Allgemeines über Induktoren



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Der Induktor ist in der Induktionsanlage höchsten elektrischen, thermischen und mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt. In ihm läuft die Energieübertragung auf das Erwärmungsgut ab.
In seiner einfachsten Form ist der Induktor eine rund gewickelte Spule. Da die Induktionserwärmung auf der Basis leistungsstarker Magnetfelder arbeitet, muß die Spule von hohen Wechselströmen durchflossen werden. Die dabei auftretenden Stromdichten erfordern eine sehr gute Kühlung. Für den Induktor wird deshalb Kupfer-Hohlprofil verwendet, das von Kühlwasser durchströmt wird.
Im Inneren des Induktors befindet sich das hocherhitzte Erwärmungsgut, d.h. im Falle eines Schmelzofens z.B. schmelzflüssiger Stahl mit einer Temperatur von ca. 1600°C. Die Wärmeisolation und der Schmelztiegel werden aus feuerfesten keramischen Materialien hergestellt. Bei Herstellung des Induktors und der Feuerfestzustellung des Ofens ist höchste Sorgfalt nötig. Bei Anlagenerrichtung und bei Betrieb sind die Arbeitsschutzanordnungen der Berufsgenossenschaften sowie die anlagenspezifischen Hinweise des Anlagenherstellers und der Hersteller der Feuerfestmaterialien zu beachten. Die Größe und Form der Induktorspule sowie der Leistungsumsatz werden immer dem Erwärmungsgut und der Technologie angepasst. Deshalb ist es wichtig, dass in der Planungsphase eine gute Kommunikation zwischen dem Kunden und dem Anlagenhersteller aufgebaut wird. Je genauer die technischen Details abgestimmt werden, um so effektiver wird die Anlage später arbeiten. Für die Berechnung der Induktoren werden sowohl klassische analytische Rechenverfahren als auch modernste computerunterstützte FEM-Verfahren eingesetzt. EMA-TEC GmbH berechnet und fertigt neue Induktoren für Schmelzanlagen, Schmiedeerwärmunganlagen sowie Härte-/Vergütungs- und Sonderanwendungen. 
 Induktorberechnung mittels FEM-Simulation

 Induktorspulen


Einige Beispiele